Газы выходят из контактного аппарата с температурой 900- 1000° и охлаждаются в котле-утилизаторе 6. Температура газов после котла-утилизатора поддерживается выше точки росы во избежание гидролиза синильной кислоты. Охлажденные газы промываются в башне 7 раствором серной кислоты с целью поглощения аммиака. Из башни 7 освобожденные от аммиака газы засасываются компрессором 9, сжимаются до 7 ат и нагнетаются в тарельчатую колонну 10, где орошаются в противотоке слегка подкисленной водой, которая поглощает из газов синильную кислоту.
Промытые водой газы выбрасываются в атмосферу или сжигаются в топке котла. Водный раствор синильной кислоты дистиллируется в колпачковой колонне 11. Жидкая синильная кислота подкисляется фосфорной кислотой (0,1-0,2%) и направляется в приемник 14. Из общего количества 86700 т синильной кислоты, полученной в США в 1952 г., контактным способом было произведено 69 400 т, т. е. около 80%. Синтез акрилонитрила из ацетилена и синильной кислоты.
Процесс присоединения синильной кислоты к ацетилену для получения акрилонитрила проводят в реакторе 1, куда заливают катализаторную жидкость примерно следующего состава: 41% Си2С12, 22% NH4C1, 36% воды, 1% НС1. В жидкость пропускают при температуре 80-90° смесь ацетилена и паров синильной кислоты. Продукты реакции (пары акрилонитрила, воды, синильной и соляной кислоты, побочные продукты — винил ацетилен, дивинилацетилен и др.) поступают в абсорбер 2, орошаемый холодной водой, полностью поглощающей акрилонитрил.
Водный раствор акрилонитрила (2- 2,5%-й) подвергается отгонке в колонне 3 с получением сырого акрилонитрила (70-72%-го). Последний разделяется в отгонной колонне 4 на легкую фракцию (ацетальдегид, винилацетилен, синильная кислота) и нитрильную фракцию (акрилонитрил, Дивинилацетилен, хлорпрен, вода и др.). Нитрильная фракция подвергается азеотропной разгонке в осушительной колонне 5 и ректификации в колонне 6. Продукт представляет собой 99,85- 99,9%-й акрилонитрил.
Выход акрилонитрила составляет 80-85% по ацетилену и 90_95% по синильной кислоте. Для получения 1 т акрилонитрила расходуется 0,6 г ацетилена и 0,57 т синильной кислоты.
Синтез акрилонитрила дегидратацией этиленциангидрина.
Вторым промышленным способом получения акрилонитрила является дегидратация этиленциангидрина. Исходными продуктами являются окись этилена и синильная кислота.
Процесс состоит из следующих стадий: 1) получение этиленциангидрина (88-90%-го) из окиси этилена и синильной кислоты.
Катализатором является карбонат натрия.
Выход этиленциангидрина составляет 88-89% от теории; 2) дегидратация этиленциангидрина в жидкой фазе при 160-210° с получением акрилонитрила.
Выход акрилонитрила достигает 70-80% от этиленциангидрина; 3) промывка и ректификация акрилонитрила-сырца.
По литературным данным, нитрил акриловой кислоты, получаемый прямым синтезом из ацетилена и синильной кислоты, почти в 2,7 раза дешевле, чем получаемый из окиси этилена и синильной кислоты.